Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

О том, как был задуман этот реактивный самолет — рассказано в начале статьи, , а здесь просто описан процесс постройки фюзеляжа. Фюзеляж был запланирован наборный. Около 25 секций из пенопласта толщиной в 50мм (как потом выяснилось — 48 мм).

  1. Строится 3Д модель фюзеляжа
  2. Делаются с интервалом 50мм сечения этой модели
  3. Распечатываем на плотном картоне половинки этих сечений (почему половинки — сечения симетричны, и вырезать все равно удобнее половинками)
  4. Прикрепляем эти шаблоны на заготовки.
  5. Вырезаем секции нихромовым резаком (просто ведем струной по контуру, легонько прижимая ее к краям картонных шаблонов)
  6. Вырезаные секции склеиваем
  7. Сглаживаем стыки шкуркой (получим при этом гладкие обводы, но чуточку меньших размеров чем 3Д модель. Это нужно учитывать, если размеры важны)
  8. А дальше… можно например обтянуть фюзеляж стеклотканью :)

А теперь по порядку о постройке фюзеляжа модели реактивного самолета.

Ну тут просто было.. в строительном гипермаркете. был найден и куплен один лист (думаю хватит) экструдированого пенопласта, розового цвета, с рифленой (вафельной) поверхностью (плохо, но что делать, других не было) и толщиной 48 мм. Плотность 30кг/м3.

За свой недолгий авиамодельный опыт (да и не только авиамодельный, это касается любой области) понял простую вещь: чем больше различных хороших и точных инструментов — тем лучше, точнее, быстрее получится результат (моя мечта — получить возможности Тони Старка из фильма «Железный человек» :) ).
И самое главное… с ними приятно работать! Ведь не надо забывать, что авиамоделизм — это хобби, занятие для души, а значит должно приносить удовольствие.
Поэтому осознав, что я не хочу резать пенопласт чем попало и получить кривой фюзеляж, принялся за постройку станка. Не буду утомлять вас процесом постройки (да и нет фотографий), просто покажу то что получилось:

Струну взял из сломаного фена. Питается от импульсного блока питания 9В, 2А. Сколько берет тока — не проверял еще… Ну.. не больше 2А, наверное :) Для удобства регулирования перпендикулярности струны к столу — предусмотрел удобное крепление струны барашком.

На фотографии показано то, что снизу станка. Простейшая система регулирования температуры струны. Просто еще кусок той же самой проволки… Перемещая крокодиловый зажим — регулируем ток, а значит и температуру основной струны (вспомогательная тоже греется, кстати.. так что крепить лучше так, чтобы не касалась деревяного корпуса). Еще был сделан на скорую руку ручной резак

Получилось, кстати интересно… предполагалось станком разрезать лист на заготовки, а вырезать детали по шаблону при помощи ручного резака. А оказалось намного удобнее именно наоборот. С большим листом пенопласта удобно работать ручным резаком, отрезая от него нужные куски. А потом, вырезать по шаблону на неподвижной струне станка, держа заготовку обеими руками.

Распечатываем шаблоны. Вырезаем

Обрабатываем края шаблонов шкуркой. Надо чтобы они были гладкие… чтобы струна скользила не цепляясь.

Крепим шаблон на лист пенопласта. (тот что побольше размерами. Напомню — шаблонов два, на обе стороны заготовки)

Берем резак, и не жадничая на припуски, отрезаем от листа кусок нужных размеров. Стараемся вести струну перпендикулярно к листу. Особо заморачиватся этим не стоит, так как это все равно будет отрезано как отходы, но дело в том, что если дать маленький припуск, и струна наклонится «внутрь» контура, то на обратной стороне не будет куда положить другой шаблон. Т.е. заготовка будет испорчена.


Отрезанная заготовка.

Крепим шаблон канцелярскими кнопками по контуру. Стараемся крепить максимально к краю.

Теперь нужно совместить шаблоны. Для этого на шаблонах предусмотрены метки (на фото сверху видно одну из меток с надписью 14, т.е. это метка для сопряжения шаблона 15 с шаблоном 14. А на 14 шаблоне точно такая же метка с надписью 15). Для совмещения сначала аккуратно срезаем материал по контуру в тех местах, где стоят метки как показано на фотографии. Больше нигде не режем! При резке помним, что нижнего шаблона еще НЕТ, поэтому стараемся резать не деформируя струну (а ее как не натягивай — она все равно прогибается). Иначе не получим перпендикулярный рез (если давить струной об верхний шаблон, то струна начнет прогнется — и начнет резать лишнее снизу. Как результат — не перпендикулярность реза и неточное совмещение шаблонов)

Теперь касаемся заготовкой струны в тех точках, где у нас метки. Получим две линии на торцах.

Переворачиваем заготовку и прикладываем второй шаблон, совмещая линии с метками. (на фото шаблон не выровнен по линии реза. А выравнивать надо :) )

Крепим второй шаблон. И начинаем резать. Удобно начинать не с начала, а немножко отступив от края. Т.е. берем заготовку, и врезаемся струной в материал до тех пор, пока струна не коснется обоих шаблонов. Стараемся выдерживать перпендикулярность струны и шаблонов. Особой точности не надо, просто не допускайте больших углов наклона (визуального контроля перпендикулярности вполне достаточно). При резке нужно легонько давить струной на оба шаблона, передвигая заготовку по линии. Скорость должна быть небольшая, чтобы струна не сильно прогибалась. Дорезав до края — перехватываем заготовку — и режем в другую сторону от начала реза. Гм.. не, надо видео снять :) Завтра. (ну для вас это будет ниже на несколько строк, а для меня это будет завтра :) )


Вырезанный внешний контур

Вырезанный внутренний контур. Видно как перегрупированы кнопки, чтобы фиксировать внутренний контур (кнопок у меня маловато было, да и в некоторых местах — кнопкам мало места, чтобы и внешний и внутренний контур держать)

Вырезанные 4 секции. Самая большая — вырезана с неправильной температурой, и шаблоном с неплотной бумаги (обычный ватман). Слишком горячая струна и мягкий шаблон — дают плохой результат…

Несколько слов о температуре. Она должна быть такой, чтобы во время резки оставались тянучки. Очень хорошо видны на фотографии с внутренним контуром. Где то приблизительно такой, конечно же… если слишком большая температура, то при остановке резки, или уменьшении скорости — струна будет плавить пенопласт, делая борозды на деталях. Нам оно надо? :) Слишком малая температура приведет к медленному вырезанию… и хоть будет точнее, но если вы нетерпеливы — это тоже не наш путь… скорость резания у меня — около 4-5 мм в секунду. Это слишком много, но результат приемлем.

Даже два :) На втором видео вырезается одна из хвостовых секций. На струну направлен поток воздуха от бытового вытяжного вентилятора. Предполагалось, что он будет уносить дым от резки, но получилось неожиданно лучше: он охладил струну до более подходящей температуры (моего регулятора уже не хватало.. а переделывать уже не хотелось). И дыма уже практически не было, ведь теперь пенопласт не горел, а просто плавился.

Вот в таком режиме были вырезаны все секции. Кроме носовых. Вот несколько фотографий самых секций и рабочего процесса:

И тут приехал Термит :) С крылом, готовым разобранным самолетом (еще одним!), большим ворохом электроники для самолета, инструментами.

Описание этой миниконференции авиамоделистов так же будет сделано, а пока  продолжаем. Параллельно с вырезанием хвостовых секций началась работа по собиранию бальзовой коробки фюзеляжа:

Сборка бальзовой коробки

Примерка липольки (как то непривычно называть липолькой этот здоровенный аккумулятор. 8 ампер-часов :) )

Начинаем наклеивать секции на коробку. Используется пенополиуретановый клей «Чемолан». Очень полезный клей, кстати. Затвердевает от влаги, которой полно в воздухе. Через полчаса — схватывает почти намертво. Причем до последнего момента — можно двигать с клееные детали без какого либо ущерба клеевому соединению. Хорошая альтернатива пятиминутной эпоксидке. О нюансах использования этого клея
еще будем говорить, а пока идем дальше.

Склеили всю половинку этой секции, и прижали все это резинками.

Начинаем клеить вторую половину

Фотография почти полного набора для фюзеляжа. На фотографии нету носовых секций, и четырех секций хвоста.

Почти готовые собранные секции. Вклеены только половинки секций

Вид на торец фюзеляжа

Сборная фотография — фюзеляжа, сложенного из секций. Еще не склеены между собой

Склеивание хвостовой части фюзеляжа радиоуправляемой модели реактивного самолета. Вот здесь надо упомянуть об одной особенности пенополиуретанового клея (давайте дальше я его ППУ буду называть?), а именно: его нужно давать поменьше! На следующей фотографии очень хорошо видно, что произойдет, если перестараться с клеем (клея было намазано так, будто бы это обычный ПВА)

Видно как из швов лезет вспенившийся ППУ. Такое уже поправить тяжело, поэтому было решено дождатся полного высыхания и потом срезать лишнее. А вообще — поменьше ППУ! :) Нам еще шкурить фюзеляж надо.. а ППУ в отличии от пенопласта очень плохо шкуриться. Когда склеивал последующие секции — то я вообще не давал клея на краю. Оставлял около 3-4 мм сухого края. И даже при этом прочность соединения будет избыточная.

Подготовка к склеиванию секций между собой. Протягиваем провод для FPV аппаратуры (она должна размещаться в носовой части)

Шкурим торцы пенопластовой части секций. Как оказалось, пенопласт все же не постоянен по толщине. Чертежи были рассчитаны на 48мм, но либо клей дал лишние милиметры, либо толщина пенопласта все же в некоторых местах была побольше. Пришлось лишнее сошкуривать.

Склееные между собой секции. Половина одной секции еще не закрыта — там планировалось размещать сервомашинки. Видно прорезь в хвостовой части для стабилизатора. Кстати, ППУ не только не слишком хорошо шкурится, а еще и не слишком хорошо режется струной.

На этом этапе было снято одно видео. Просто внутрь фюзеляжа поместили бортовую видеокамеру

Длины тяг оказалось недостаточно, чтобы достать до запланированого места установки сервомашинок. Пришлось выпиливать из склеенного фюзеляжа фрагмент. Вот там должна устанавливаться сервомашинка руля высоты.

Канал для тяги был сделан обыкновенной вязальной спицей.

Так как перепад диаметров в носовой части очень резкий, то было решено использовать пенопласт 3 см толщины. В отличии от остальных секций — эти не должны были иметь внутренних полостей. Их пришлось делать потом. А пока пришлось решать задачку совмещения шаблонов. Впрочем она легко решается:

Вырезанные заготовки. На шаблонах видно две перпендикулярные линии. Вот с их помощью и будем совмещать.

Так же как мы это делали для торцов предыдуших секций, так делаем и здесь — акуратно, без нажима, не деформируя струну — срезаем пенопласт в местах, где линии подходят к краю шаблона.

Струной намечаем точки выхода линии на край шаблона

Берем ручку (маркер) и на обратной стороне соединяем отмеченые точки


Накладываем шаблон, добиваясь совпадения линий.

Закрепляем шаблоны — и вырезаем.

Один нюанс — на больших перепадах размеров шаблонов (а это самые первые две секции) — стараемся не слишком давить на шаблоны. А то канцелярские кнопки не удержат заготовку. Кроме того — кнопки придется ставить подальше от края, чтобы не мешали струне (а будут мешать как и верхние пластмассовые части, так и нижние острия)

Дальше пришлось вырезать внутренние части вырезаных заготовок, разрезать их по горизонтальной линии.

Тут нужно сказать, что чертежи этого самолета создавались прямо в процессе его изготовления. Поэтому вот такие накладки: вырезание сначала сплошных шаблонов, а потом вырезание в них отверстий — были просто неизбежны.

На фотографии видно склееная и ошкуренная носовая часть самолета. Причем на этой фотографии уже фюзеляж обтянут стеклотканью. Ну это я забежал немножко вперед…

Дальше не буду уже так подробно описывать.

Подготовка посадочного места для сервомашинки руля направления. Тягу для нее взяли от того самого привезенного Термитом самолета. Он к тому времени был собран, испытан, облетан, чуточку поломан … и разобран.
Подробнее об этом, а так же и о маленьком биплане, который был сделан за один вечер — в другой статье, а пока продолжим…

Ошкуривание полностью склеенного фюзеляжа реактивного самолета (без носовой части все же… она была приклеена уже потом, в день перед полетами). Как оказалось — шкурить при помощи шлифмашинки — не так уж и трудно. Главное не спешить, и внимательно следить за процесом, чтобы не перестараться.

Ошкуреный фюзеляж перед обтяжкой. Очищеный от пенопластовой пыли (малярная кисть и пылесос)

Из процеса обтяжки осталась только вот эта фотография. Сам процес обтяжки длился несколько долгих часов. В конце, когда обтягивали хвостовую часть вместе со стабилизатором и килем — уже не рады были что вообще взялись за обтяжку.

По хорошему — обтяжку надо было делать в несколько этапов, дожидаясь подсыхания предыдушего. Но, так как у нас в наличии была только обычная магазинная эпоксидка, которая сохнет несколько часов (а финишная 20минутная уже к тому времени закончилась — почти вся ушла на обтяжку одной консоли, элеронов и остальных рулевых поверхностей), а еще потому, что отпуск Термита плавно и неотвратимо подходил к концу… В общем обтягивать надо было в один вечер. Ну или не обтягивать вообще.

Обтянутый (и очень липкий) самолет — подвесили над калорифером на балконе. В процесе сушки температура на балконе была около 28 градусов. Учитывая, что на улице было 2-5 градуса — это было лучшее, что мы могли сделать.

Готовый, почти подсохший фюзеляж. Фотографии были сделаны утром, на следующий день.

На этом — о фюзеляже все.

 

. Добавьте в закладки .


Источник: http://luckytech.ru/jetb_body.html

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета

Модель мощного самолета